Очень важно, чтобы при обработке деталь была правильно и надолго зафиксирована. Поэтому так часто и требуются инструменты, которые в таких ситуациях будут помощниками и смогут решить эту проблему таким образом, чтобы при любой термической или механической обработке она оставалась в одном недвижимом положение, как это и нужно мастеру.
Кстати, струбцина угловая как раз и является таким зажимом, который прекрасно подойдет и для того, чтобы зафиксировать деталь при обработке, так и для того, чтобы сжать несколько деталей в единое целое так, чтобы получилось крепкое склеивание.
Принцип работы струбцины
Если мастер решит выполнить какие-то работы из дерева или же из металла, то ему следует обработать деталь. Но сделать это качественно можно лишь только в том случае, если эту деталь очень крепко зафиксировать при помощи струбцины.
Старые модели такого инструмента позволяли работать лишь только одной рукой, сейчас же появляются новые модели этого инструмента, который служит неотъемлемым помощником любого мастера, и они являются не только быстрозажимными , но и позволяющими работать с деталью уже двумя руками.
Существует несколько типов таких струбцин:
- Рычажные.
- Винтовые.
- Монтажные.
- Угловая.
- Ручная.
Охарактеризуем кратко каждый тип струбцин. Первый вид – это рычажные
. Это означает, что в основе работы такого инструмента – помощника лежит не только осевая работа, но и еще работа рычагов. Часто в народе их еще называют зажимами, которые позволяют быстро фиксировать детали, предназначенные для обработки.
Рычажные струбцины не требуют от мастера большой силы, для того чтобы ими что-то зажать стоит немного лишь приложить силу. А чтобы детали зажались крепко и больше уже не смогли сдвинуться, необходимо использовать рычаг, который как раз и выполнит всю работу за человека.
Конструкция такой рычажной струбцины довольно проста, ее даже можно будет сделать и своими руками. Для этого потребуется основная рама и какой-то элемент, где как раз и может быть основной зажим. При помощи такого инструмента – помощника можно не только зажимать детали и делать их недвижными, но и рассчитывать силу зажима, что немаловажно, например, при склеивании.
Остальные типы струбцин отличаются от первого вида и между собой тем, что у них разный механизм зажима . Многие такие виды инструмента – помощника можно сделать своими руками.
Как правильно выбрать струбцину при покупке
Выбрать такой инструмент, как струбцину несложно, просто необходимо знать несколько правил, которые как раз и смогут приобрести такой инструмент – помощник, которые станет для вас незаменимым при выполнении любого вида работы. Прежде всего, стоит обратить внимание на то, каков у вашего инструмента рабочий ход.
Кроме того, стоит обратить внимание и на то, каково расстояние между элементами – зажимами . Чем больше показатели по этим двум пунктам, тем качественнее для вас будет этот инструмент. Это позволит использовать струбцины и для работы с деталями, как крупных размеров, так и мелких.
Разновидности винтовой струбцины
В таком инструменте – помощнике на первое место выдвигается уже не рычаг, а винт. Такую струбцину в народе еще называют и трубной, так как ее применяют для зажатия труб, которые обычно используются для сантехнических работ.
Такой инструмент считается в слесарном деле очень крепким и надежным, так как выполнен из дюралюминия. Кстати, на таком инструменте еще выполнены и специальные отверстия для монтажа , чтобы удобно потом при работе любую деталь закрепить на верстак. Выполнить такой инструмент своими руками и в домашних условиях будет довольно сложно.
Теперь несколько слов о струбцине монтажной, которая используется чаще всего при строительстве разнообразных объектов. Основное назначение такого инструмента - удерживать любые материалы для стройки , как, например, железобетонные плиты, чтобы они могли качественно обрабатываться.
Такая струбцина считается самой надежной для работы, но если изучить ее конструкцию, то легко можно понять, что она проста. Глядя на чертеж, где отражаются ее составляющие элементы, можно легко собрать ее своими руками.
Ручная струбцина имеет несколько вариантов:
- Кулачковые.
- Клиновые.
- Угловые.
Существуют и другие варианты такого ручного инструмента – помощника. В народе такую струбцину называют пружинным зажимом. Это объясняется простой конструкции и таким же простым применением. Поэтому сделать такой инструмент-помощник своими руками можно легко.
Инструкция для изготовления инструмента – помощника своими руками
Чтобы изготовить струбцину, необходимо правильно пошагово выполнить те действия, которые описаны с инструкции. Для начала приобретаем те детали, которые необходимы для изготовления инструмента – помощника своими руками.
Для изготовления струбцины потребуются следующие предметы: несколько шпилек с разной по диметру резьбой, гайки , которые подойдут по размеру, несколько дощечек, сделанных из фанеры, и пару реек.
Вторым шагом для изготовления струбцины является создание основание. Сделать его также можно своими руками. Для этого стоит закрепить то, что у вас уже получилось, на столе. Затем берем брусья и, прикладывая к струбцину, просверливаем дырочки там, где они необходимы, чтобы крепче прижать к основанию стола.
Третий шаг – это необходимо сделать зажим своими руками. Для этого потребуются те дощечки из фанеры, которые вы приготовили заранее
. Вы должны прижать их к брускам, которые уже закреплены на струбцине, но так, чтобы они были подвижными.
Вы должны понимать, что роль этих дощечках в том инструменте, который вы делаете своими руками, заключается в том, чтобы быть рычажками в струбцинах. Теперь используя шпильки и гайки, остается закрепить всю эту конструкцию, которую вы выполнили своими руками.
Но используя такой инструмент - помощник, который вы выполнили своими руками, стоит понимать, что он не очень прочный и о надежности его сложно говорить. Но он прекрасно может подойти для выполнения многих домашних работ, если они не будут очень сложными.
За сотни лет, что человек занимается обработкой древесины и изготовлением из неё различных изделий, кажется мастера перепробовали все возможные инструменты и приспособления. Между тем создание всевозможных устройств продолжается и в наши дни. Вероятно, что все это уже было кем то придумано в прошлые годы, но каждый мастер старается сделать приспособления подходящие именно ему.
Деревянные рамки для картин или фото сжимают при склеивании, наверное сотнями различных способов. Я сам на вскидку могу предложить как минимум десяток вариантов, вот одно из приспособлений для этой работы от Уайта Майерса, сайт Workbench .
Ленточные стяжки используют чаще всего для сжатия при склейке квадратных или прямоугольных изделий. Таких как стулья, табуретки, коробки и небольшие столики. Использование этого механизма удобно тем, что можно сжимать сразу все изделие, промазав клеем и собрав ножки, царги и проножки стула. Но вот при склеивании деревянных рамок, ленточная стяжка в обычном виде не походит. Дело в том, что при сжатии невозможно выдержать углы точно под 90*, из за неравномерности стягивания.
Для того, чтобы применить ленточную стяжку при сборке рамок, нужно изготовить четыре угловых блока. Блоки имеют внешнюю закругленную кромку, что помогает равномерно сжимать изделие и выпиленный внутренний угол, точно под 90*. В точке начала угла обязательно надо высверлить отверстие, чтобы исключить прилипание рамки к блокам. Еще варианты зажима для рамки в статье .
Зажим для мелких деталей
Каждый мастер работающий с деревом использует для обработки деталей шлифовальные диски и шлифовальные барабаны. Иногда приходится обрабатывать большое количество мелких деревянных деталей. Удержать их в руке бывает затруднительно, к тому есть риск руками зацепить барабан.
Для изготовления зажима понадобится два деревянных бруска длиной 150-200 мм. и сечением 30/15 мм. . Бруски можно изготовить распилив на две части круглую заготовку диаметром 30 мм. . По центру брусков засверливаются отверстия под прижимной болт с барашком и несколькими шайбами.
Во время работы сразу устанавливается необходимый зазор между площадками, а сжатие производится с помощью деревянного клина в хвостовой части. Процесс происходит быстро и просто, вставляем деталь, задвигаем клин и работаем. Вытаскиваем клин, меняем деталь и опять зажимаем клином.
В прошлом мне доводилось пользоваться зажимами типа «третья рука», купленными в магазинах электроники, и я был неудовлетворен удобством работы с ними. Зажимы не всегда доставали до тех мест, где они должны были фиксировать детали, или установка их в нужном положении занимала слишком много времени. Для меня также была необходима возможность удерживать небольшие печатные платы, а зажим типа «крокодил» не всегда удобен для выполнения работы.
Ранее я имел дело с модульными шлангами систем охлаждения, используемых для подачи охлаждающей жидкости в станках, и решил, что их можно использовать для моих целей. В Интернет-магазине были заказаны различные насадки и сегменты шлангов, и экспериментирование с ними началось! Результат описан ниже и, хотя все еще остается возможность улучшить конструкцию, она служит уже на протяжении 3-4 лет.
«Руки» зажима могут быть установлены в любой позиции, при этом они не будут двигаться, а фиксация детали будет надежной. Другой приятной особенностью является то, что вы можете сделать всевозможные приспособления для удобства работы с предметами широкого спектра форм и размеров. На данный момент у меня имеется держатель печатных плат, зажим, крепление для ЖК-дисплеев и вытяжной вентилятор для защиты от вредных паров при пайке.
Все, что нужно для изготовления базовой версии «третьей руки» - это несколько простых ручных инструментов, пара метчиков для нарезания резьбы, дрель и сверла. Если инструменты у вас уже есть, то создание конструкции обойдется вам в совсем небольшую сумму.
Первым делом соберем все, что нам нужно вместе.
Инструменты:
- Дрель или сверлильный станок (станок предпочтительнее, хотя и ручная дрель тоже подойдет)
- Сверло 9,5мм
- Метчик 3мм (6-32)
- Метчик 8,5мм (1/8-27 NPT)
- Метчикодержатель
- Линейка
- Керн
Обязательно используйте защитные очки!
Материалы:
- Основание. Я использовал в качестве основания брусок алюминия с размерами 14,5х6,5х1,5см. Алюминий достаточно тяжел для того, чтобы основание получилось устойчивым, и на нем легко нарезать резьбу. Вы же можете использовать все, что угодно. Единственное условие – толщина не менее 1,5см и возможность нарезания резьбы в просверленных отверстиях (пластик, дерево, МДФ, сталь). Чем легче материал, тем большим по размерам должно быть основание для того, чтобы оставаться устойчивым. Если материал будет слишком мягким, то резьба быстро износится, и захваты просто не будут держаться.
- Руки. Они сделаны из гибких модульных шлангов и насадок, используемых на станках для подачи смазки и охлаждающей жидкости. Я приобрел в Интернет-магазине набор из шланга 30см и различных насадок и переходников. Рекомендую купить пару таких комплектов и дополнительные насадки – у вас будет достаточно деталей, чтобы собрать четыре руки. Для каждой из них вам понадобятся:
- Переходник с резьбой 1/8 NPT (1шт)
- Шланг (10-12см)
- Насадка на шланг 3мм, под углом 90° (1шт)
Возможно, вам придется приобрести специальные щипцы для сборки модульных трубок. Соединение их между собой требует усилий, хотя я обошелся без них.
-Захваты. Каждый из них состоит из коннектора типа «банан», вкрученного в насадку шланга и «крокодила». Я выбрал гибкие коннекторы «банан», потому что они имеют резьбу 6-32, что позволит вкрутить их в насадку шланга. Зажимы «крокодил» имеют размер 5см.
После того, как вы подобрали материал для основания, вам нужно вырезать его, если это еще не было сделано. Как было написано выше, я использовал алюминиевый брусок. 
Теперь вам нужно отметить расположение отверстий под каждую из рук. В примере я сделал три руки. Расположение отверстий не определяется строгой схемой, при этом руки должны быть расположены достаточно близко, чтобы они могли соединиться между собой, и симметрично, чтобы конструкция выглядела аккуратной. Расположение отверстий также будет зависеть от формы и размеров основания. Отмечу, что основание треугольной формы будет хорошим решением, если вы собрались использовать в конструкции три руки.
Используйте керн для того, чтобы наметить центр каждого из отверстий.
Обычно я начинаю сверлить сверлом меньшего диаметра, а затем заканчиваю сверлом 9,5мм. Убедитесь в том, что материал просверлен насквозь, и в отверстии может быть нарезана резьба. Ось отверстия должна быть перпендикулярна поверхности основания, чтобы вкрученный в него переходник шланга располагался плашмя. Точности в этом можно добиться и ручной дрелью, но использование сверлильного станка облегчит задачу.
Нарежьте резьбу в отверстиях для рук, используя метчик для резьбы 1/8-27 NPT. Помните, что на переходнике участок с резьбой имеет коническую форму, поэтому вам нужно нарезать резьбу на достаточную глубину, для того, чтобы рука вкрутилась полностью. Но, при этом, нарезав резьбу слишком глубоко, вы получите неплотно закрепленный переходник, у которого может сорваться резьба. Помните, что метчик также нужно держать перпендикулярно поверхности основания.
У меня не было достаточно большого метчикодержателя под метчик 1/8-27 NPT, и мне пришлось использовать патрон, купленный для таких случаев. Если для основания «третьей руки» вы выбрали метал, используйте смазку для нарезания резьбы.
Теперь, когда отверстия просверлены и нарезана резьба, пришло время зачистить поверхность и скруглить углы основания при помощи наждачной бумаги. Я начал с зернистости Р80, потом использовал бумагу Р220, и закончил скотч-брайтом, который дает приятную матовость.
Снимите с «бананов» пластиковое черное и красное покрытие и отложите его в сторону. Нам нужны только металлические части.
В насадке на шланг под угол 90° нарежьте резьбу метчиком 6-32. Резьба на «бананах» на самом деле не совсем такая же, но достаточно похожа и обеспечит плотное соединение.
Когда «банан» вкручен в насадку шланга, просто наденьте «крокодил» на него. Зажимы «крокодил» хорошо работает, но они имеют тенденцию прокручиваться на оси при долгой фиксации детали или в тех случаях, когда деталь достаточно тяжелая. Посмотрим, как это можно исправить.
Причина кроется в том, что «крокодилы» немного расширяются после установки их на место. Вы можете видеть на изображении, что он слегка разошелся.
Для исправления этой проблемы я нашел два метода. Вы, конечно, можете пропустить этот этап, но он значительно облегчит вам работу с зажимом «третья рука» в дальнейшем.
- Металлическая трубка. Я подобрал трубки из нержавеющей стали подходящего диаметра (у меня он составил 5мм), после чего отрезал несколько секций по 1см длиной. Надев их на место крепления «крокодилов» к руке, я слегка постучал по ним молотком, зафиксировав зажимы таким образом. Лучшее решение на мой взгляд.
- Заматывание проволокой. Я нашел несколько обрезков тонкой и твердой проволоки, обмотал места крепления «крокодилов» и припаял их. Это самый простой и дешевый способ решения проблемы.
Если вы купили щипцы для сборки модульных шлангов, процесс их сборки будет легче. Я не покупал, но нашел достаточно легкий метод их соединения.
Наденьте на отвертку подходящего размера те элементы шланга, которые вы хотите соединить воедино. Таким образом, все они выровняются, и это легко позволит состыковать их между собой, надевая друг на друга.
Хотя на фото изображена рука, включающая в себя 10 сегментов, я выяснил опытным путем, что 7 сегментов дают более удобную в работе длину руки. Конечно, это мои предпочтения, и вы можете использовать их столько, сколько хотите.
Теперь все что вам нужно сделать, это вкрутить руки в основание, и самодельная «третья рука» - готова! В следующей части я расскажу вам о некоторых приспособлениях, сделанных для того, чтобы расширить функциональность этого зажима-помощника.
Непосредственно сама сварка требует иногда гораздо меньше времени и сил, чем подготовка к ней. Основную долю последней составляет сборка сварной конструкции с фиксацией всех элементов в нужном положении. Эта работа требует особого внимания, поскольку от нее зависит качество готового изделия.
Досадно бывает, когда после тщательной выверки и установки элементов в нужное положение, собранная с таким старанием конструкция разваливается от прикосновения электрода, и нужно собирать все сначала. Еще хуже, когда элемент приваривается, но не в том положении, которое требуется - незаметно сдвинулся или деформировался после остывания металла. Использование универсальных и специализированных приспособлений для сварки помогает сберечь время и получить качественное изделие на выходе.
Существует множество различных устройств и механизмов, предназначенных для сварочных работ. В промышленности, где имеют дело с серийным и массовым производством, используется специализированное механизированное и автоматизированное оборудование - транспортные устройства, механизмы для укладки и кантовки изделий, технологические сборочные приспособления и пр. В домашних условиях используются, как правило, ручные сварочные приспособления универсального действия, позволяющие осуществить быструю сборку конструкции, надежно закрепить все элементы в нужном положении и добиться минимальной деформации детали.
Основные виды сборочно-сварочных приспособлений
Все сборочно-сварочные приспособления можно разделить на два основных вида - установочные и закрепляющие. Особенно удобны механизмы, сочетающие в себе обе эти функции.Установочные приспособления . Установочные приспособления предназначены для установки детали в нужное положение - точно в такое, в котором она будет находиться в готовом изделии. По функциям и конструктивному исполнению они подразделяются на упоры, угольники, призмы, шаблоны.
Упоры служат для фиксации деталей по базовым поверхностям и могут быть постоянными, съемными или откидными (отводными, поворотными). Постоянные упоры, представляющие собой чаще всего обычные пластины или бруски, привариваются или привинчиваются к основанию. Съемные или откидные упоры ставят тогда, когда их постоянное присутствие в детали конструктивно недопустимо.
Угольники служат для установки деталей под определенным (90°, 60°, 30°, 45°) углом друг к другу. Удобны в использовании угольники, грани которых выполнены поворотными и позволяют установить любой необходимый угол межу ними.
Призмы применяются для фиксации в определенном положении цилиндрических изделий. В качестве призмы с успехом может использоваться простейшая конструкция, сваренная из уголков. Шаблоны предназначены для установки элементов сварной конструкции в заданном положении по отношению к другим, ранее установленным деталям.
Закрепляющие приспособления . С помощью закрепляющих сварочных приспособлений детали после установки в нужное положение прочно закрепляют с целью недопущения их случайного сдвига или деформации после охлаждения. К закрепляющим устройствам относятся струбцины, зажимы, прижимы, стяжки, распорки.
Струбцина - универсальный инструмент, используемый практически при любой работе с металлом. Для сварщика она - первое по важности приспособление, обойтись без которого если и можно, то только ценой крайнего неудобства и в ущерб производительности. Струбцины для сварки могут иметь самые разные формы и размеры, быть с постоянным размером зева и регулируемым. Особенно удобны быстрозажимные струбцины, в которых зажим происходит с помощью кулачкового механизма. Вообще, сварщику желательно иметь набор самых разных струбцин, поскольку для сборки одной конструкции их может понадобиться несколько - различных размеров и конфигураций.
Зажимы для сварки отличаются от струбцин удобством в работе и большей приспособленностью к сварочным работам. Фиксация детали производится сжатием их ручек. Необходимые размеры зева устанавливаются с помощью винта в ручке зажима, перестановкой штифта в другое отверстие, или другим способом.
Прижимы по принципу действия подразделяются на винтовые, клиновые, эксцентриковые, пружинные, рычажные. Из всех прижимных устройств винтовые прижимы - самые распространенные. Простейший вид самодельного винтового прижима представляет собой обычный болт с гайкой, продетый в отверстия двух пластин, с помощью которых зажимаются помещенные между ними детали.
В клиновых прижимах зажим деталей осуществляется с помощью клиньев, проушин, подкладок и молотка.
Зажимные скобы представляют собой кусок листа с пазом в форме клина.
Пружинная скоба прижимает деталь благодаря наличию упругой деформации. Она выполняется из полоски листового материала или проволоки, изготовленных из пружинных сталей.
В эксцентриковых прижимах зажим детали осуществляется с помощью кулачка (1), укрепленного на рычаге (2) при повороте эксцентрика (3) рукояткой (4). Эти устройства удобны тем, что зажим производится одним движением, однако к их недостаткам относится относительно небольшой рабочий ход кулачка, из-за чего используются они гораздо реже, чем винтовые прижимы.
Стяжки применяются для сближения кромок свариваемых габаритных деталей до заданного расстояния. Их длина и способ крепления к конструкции может быть самым различным, в зависимости от стоящей перед ними задачи.
Распорки позволяют выравнивать кромки собираемых деталей, придавать деталям нужную форму, исправлять местные дефекты.
Многие из вышеперечисленных сварочных приспособлений нетрудно сделать самому, придав им те размеры и формы, которые соответствуют наиболее часто выполняемой работе.
Установочно-закрепляющие приспособления
Наиболее удобны в использовании приспособления для сварки, выполняющие комплексную функцию установки детали в нужное положение и ее закрепление. В этом случае не нужно заботиться о том, чтобы правильно выставить детали, достаточно просто вставить их в приспособление и затянуть винты или эксцентрики. На рисунке ниже изображено три подобных устройства для сборки элементов под углом 90°, позволяющие быстро и легко выставлять и крепить свариваемые детали в одной и двух плоскостях. Для обеспечения выемки конструкции из приспособления после сварки, один из зажимов у приспособления для объемной сборки (вверху справа) выполнен поворотным.
Простое приспособление для фиксации деталей под прямым углом легко сделать своими руками. Для этого потребуется два отрезка уголка, отрезок полосы, две струбцины, угольник и сварочный аппарат.
Отрезанные на нужную длину уголки и полоса (размеры можно увидеть на фото, шкала дюймовая) фиксируются струбцинами, с использованием угольника.
После фиксации и проверки правильности положения уголков, уголки прихватываются к полосе в четырех точках. Если сразу сделать длинный шов или точки будут слишком большие, то конструкцию поведет.
Далее струбцины и угольник снимаются, чтобы их не повредить при последующей сварке, и уголки привариваются более надежным швом, чередуя короткие швы с разных сторон, чтобы конструкцию не повело. Затем прижимаются струбцины и привариваются в нескольких точках. Хотя струбцины можно и не приваривать.
Приспособления для сварки труб
Сварка торцов труб является часто выполняемой операцией - как в производстве, так и в домашних условиях. Разработано множество приспособлений для сварки труб, облегчающих эту работу и обеспечивающих ее надлежащее качество. Центраторы (так называются эти устройства) обеспечивают соосность свариваемых труб и совмещение их торцевых кромок. По конструкции они бывают наружными и внутренними, первые используются гораздо чаще.На фото ниже представлен звенный центратор, использующийся для сварки труб большого диаметра. Он состоит из нескольких звеньев, шарнирно соединенных между собой и образующих замкнутый контур. Свариваемые торцы труб, помещенные внутрь устройства, опираются на упоры, которые центрируют их друг относительно друга.
В домашней мастерской более полезными окажутся центраторы-струбцины, предназначенные для сварки труб меньшего диаметра. Например, центратор-струбцина модели СМ151 (на рисунке ниже слева) предназначен для труб диаметром 57-159 мм, а центратор-струбцина модели ЦС3 (справа) - для труб диаметром от 10 до 70 мм.
Вообще-то, обеспечение соосности труб небольшого диаметра не является такой уж сложной задачей. Вполне можно обойтись и без покупки специализированного инструмента, воспользовавшись простым самодельным устройством для сварки труб, состоящим из уголков и приваренных к ним стурбцин.
Или таким:
Уголки необязательно приваривать к струбцине (например, если струбцина только одна), можно просто сточить у уголков угол в месте упора струбцины.
Приспособления с магнитами
Очень удобными сборочно-сварочными устройствами являются магнитные приспособления для сварки, соединяющие и удерживающие детали в определенном положении силой притяжения встроенных в них магнитов.Магнитные угольники . Устройства этого типа распространены очень широко. Производится большое количество всевозможных магнитных угольников, различающихся формой, наличием или отсутствием дополнительных крепежных деталей и возможностью или невозможностью изменения угла. С их помощью очень удобно соединять под нужным углом листовые детали, рамные конструкции, стойки и т.п.
Универсальные магнитные приспособления . Кроме угольников есть и другие магнитные устройства, обладающие гораздо большей функциональность и универсальностью. Насколько удобно и легко с ними работать, можно понять, познакомившись поближе с приспособлением, носящим название MagTab (Strong Hand Tools).
Устройство состоит из двух опорных плоскостей (1) с встроенными магнитами. Угол между ними может меняться в зависимости от того, к какому по форме основанию их предстоит крепить. Это может быть цилиндрическая поверхность, плоскость или угол. Кроме опорных, имеются еще две плоскости (2), к которым крепятся детали, которые необходимо приварить к основанию. Они расположены под углом 90° друг к другу и имеют степень свободы по отношению к опорной поверхности, благодаря чему привариваемые детали можно смещать относительно основания. Известно, сколько времени и старания при сварке требует иногда установка и закрепление неудобной и неустойчивой детали в нужном месте. Применение устройства, подобного MagTab (Strong Hand Tools) позволяет быстро и легко приварить к различному по форме основанию любую деталь. Достаточно установить приспособление на основание и приложить привариваемый элемент в нужном месте к одной из двух его крепежных поверхностей. Сила магнита обеспечивает достаточную прочность крепления детали и ее неподвижность во время сварки.
Есть варианты и проще:
Приспособления сборочно-сварочные магнитного действия очень удобны. Они позволяют в несколько раз сократить время на сборку конструкций и обеспечить их должное качество. Простые, удобные в использовании и относительно недорогие они наравне со струбцинами и зажимами, заслуживают того, чтобы находиться в домашней мастерской. Раздобыв постоянные магниты или сделав электромагнит, подобные приспособления можно сделать своими руками. Только важно помнить, что под воздействием высоких температур (некоторые магниты - под воздействием не очень высоких температур) постоянные магниты размагничиваются.
Газовые линзы
При аргонодуговой сварке большое влияние на качество защиты оказывает скорость истечения газа из горелки и форма свариваемых изделий. Слишком высокая скорость истечения газа так же плохо влияет на качество защиты, как и слишком малая - вследствие подсоса воздуха в сопло и турбулентности газового потока.Чтобы убрать турбулентность и сделать поток аргона ламинарным (линейным), применяют газовые линзы - корпуса цанговых зажимов особой конструкции (с мелкой сеткой внутри), обеспечивающие ламинарность течения газа. Газовая линза устанавливается вместо стандартного цангового зажима. Вместе с ней меняется и сопло горелки, поскольку линза имеет увеличенные размеры.
Применение газовых линз признается целесообразным в тех случаях, когда требуется обеспечить лучшую газовую защиту из-за особых свойств материала (например, в случаи титана) или конфигурации свариваемых изделий. Их использование позволяет также выдвигать электрод больше обычного, что иногда является необходимым.
Вместе с тем газовые линзы имеют и недостатки. В частности, при их применении требуется больший расход газа. Увеличенный размер сопла несколько ухудшает обзор зоны сварки.
Приспособления для вторичной защиты при аргонодуговой сварке
При сварке титана требуется защита не только непосредственно зоны расплавленного металла, но и прилегающих к ней областей. Это вызвано тем, что титан при температуре выше 400°C начинает активно вступать в реакцию с газами, содержащимися в воздухе, в результате чего повышается его хрупкость и снижается прочность. Чтобы не допустить этого, применяется т.н. вторичная защита, целью которой является исключение контакта с воздухом тех зон металла, которые могут иметь температуру выше 400°C.В качестве основного устройства для вторичной защиты используется металлический кожух ("сапожок"), прикрепляемый к соплу горелки и обеспечивающий подачу газа на область шва. Чтобы "сапожок" качественно исполнял свое предназначение, его форма должна соответствовать конфигурации свариваемого изделия и параметрам горелки. Его часто изготавливают самостоятельно или заказывают под конкретную горелку и работу. Для равномерной подачи газа на защищаемую поверхность, устройство может заполняться каким-нибудь пористым наполнителем, в частности, алюминиевой стружкой.
В виде модификаций устройств для сварки, обеспечивающих вторичную защиту, используются также гибкие фартуки, которые исполняют ту же роль, что и "сапожок", но в отличие от последнего обладают гибкостью, позволяющей им огибать цилиндрические конструкции. Подобные приспособления порой делают из медной фольги достаточной толщины.
С помощью таких тисков очень удобно и надежно зажимать небольшие детальки. А для того, чтобы наш зажим при развинчивании гайки автоматически разжимался, то можно внутрь на болт, между створками петли надеть пружину. Ее не нужно брать очень мощную, для того чтоб без особого труда она позволяла зажимать нужные детали.
Для работы необходимо:
- небольшая дверная петля;
- болт;
- гайка-«барашек»;
- отвертка;
- плоскогубцы.
Зажим своими руками делается достаточно просто. Мы берем дверную петлю, в которой должно быть по 3 отверстия с каждой стороны. Соединяем оба ее края и одну дырку рассверливаем под болтик, если у вас нет маленького, который сможет подойти под уже имеющиеся отверстия.
Вставляем болт в подготовленное для него отверстие и с другой стороны зажимаем гайкой-«барашком». Чтобы зажатие предметов было максимальным, можно воспользоваться отверткой и плоскогубцами.
Самый элементарный зажим из подручных материалов готов.
Теперь можно провести его испытания, для этого возьмем два материала, которые нам необходимо склеить. Наносим на их поверхности клей, прикладываем друг к другу. Затем раскрываем наш зажим, вставляем туда склеиваемые материалы и при помощи гайки-«барашка» и болтика зажимаем. Затягиваем при помощи плоскогубцев и отвертки. Теперь ждем, пока застынет клей.
Откручиваем гайку-«барашек» от болта теми же инструментами и проверяем, насколько крепко клей держит склеиваемые материалы.
